在鐵運處車輛段修車車間內,車輛輪軸在專用臺位上依次完成自動清洗測量、超聲波探傷、鏇輪作業……曾經需要外送國鐵檢修的輪軸,如今在該處就能完成全流程深度檢修。
日前,鐵運處輪軸檢修線正式建成并投入使用,這標志著礦區鐵路車輛檢修能力實現突破,邁入自動化、專業化發展的新階段。
從“外送求助”到“自主檢修”
鐵運處現有鐵路自備車輛950輛。近年來,面對車輛服役年限普遍較長、技術狀態持續承壓的現狀,提升核心部件的自主檢修能力已成為保障運輸安全的迫切需求。2024年,鐵運處規劃建設車輛輪軸檢修線及配套工裝項目,旨在攻克輪軸、轉向架等關鍵部件的檢修瓶頸。
此前,車輛檢修長期依賴“純人工、簡易修”模式,效率低、難點多,遇有難題只能送往國鐵處理。為保障檢修線順利運轉,鐵運處提前組織職工赴國鐵南昌南車輛段鷹潭檢修基地,圍繞“輪軸探傷工藝”“拋丸除銹—焊接修復”一體化作業工序等核心技術環節開展現場學習,推動職工技能與企業高質量發展需求同步提升。
從“人工判斷”到“數據決策”
在車輛段修車車間,嶄新的輪軸檢修區和配套轉向架檢修區劃分清晰,井然有序。

在輪軸檢修區,工作人員錄入輪軸編號信息后,系統隨之引導完成輪軸外觀檢查、輪軸尺寸測量及修程判定,清洗除銹、微機控制超聲波自動探傷等環節,數據實時上傳管理系統,需鏇修的輪對自動標識,并流轉至鏇修工位。轉向架檢修區同樣實現專業化工位作業,下交叉桿解體檢測等以往不能實施的工序,現在都能按標準精準完成。
車輛段段長侯克柱介紹:“新的作業模式實現了定位作業和流程化操作,車輛從入線、分解、檢測、檢修到組裝驗收,全過程按節拍運行,實現了各工序的無縫銜接。”
從“耗時費力”到“省時增效”
工作19年的職工鄭海感嘆道:“沒想到現在只需動動手指,就能完成輪軸的精密探傷。這臺設備能夠精準識別小到1毫米的輪軸內部缺陷,并自動生成探傷報告。”超聲波自動探傷技術,能夠更可靠地排除安全隱患,筑牢安全防線。

在轉向架除銹工位,布滿油污與銹跡的轉向架部件進入封閉式自動化除銹設備,經過高壓拋丸與精密拋光,僅需3分鐘便煥然一新,光潔如初。“以前除銹全靠人工敲敲打打,粉塵大、效果差;現在設備全自動處理,所有配件徹底分解除銹,出來就跟新的一樣。”現場操作員介紹說。
檢修線的建成,讓生產效率實現了質的飛躍。按照現在工序要求,單車大修周期從7-8天縮短至3-4天;月檢修能力從40輛提升至60輛,人均工效提高25%,徹底解決了檢修能力“卡脖子”的問題。

黨支部副書記、副段長王洪強算了一筆經濟賬:“以前輪對報廢我們沒辦法;現在能自己修復‘變廢為寶’。”他指著正在加工的輪對說,“一條輪對市場價約1.4萬元,年底修復30對,就能節約四十多萬。”
以工裝保工藝,以工藝保質量,以質量保安全。處負責人表示:“通過系統化升級,全面提升了檢修效率與質量,降低了職工勞動強度,為礦區鐵路高效運行提供了更加可靠的裝備保障。”
(審核:侯訓超 責編:王 盟)